Hoe u het oppervlaktebehandelingsproces kiest voor plastic diepe groefkogellagers

Het oppervlaktebehandelingsproces van Plastic diepe groove kogellagers speelt een cruciale rol in hun ontwerp- en productieproces. Redelijke oppervlaktebehandeling kan niet alleen de slijtvastheid, corrosieweerstand en vermoeidheidsweerstand van het lager aanzienlijk verbeteren, maar ook de levensduur van de servicevrijheid verlengen en de algehele prestaties verbeteren. Bij het selecteren van een geschikt oppervlaktebehandelingsproces is het noodzakelijk om de kenmerken van het plastic materiaal, de speciale vereisten van de werkomgeving en de specifieke bedrijfsomstandigheden van de lager volledig te overwegen om een ​​goede combinatie tussen het geselecteerde proces en het plastic matrixmateriaal te garanderen, om het verwachte prestatie -effect te bereiken.

De oppervlaktebehandelingsmethoden van plastic diepe groefkogellagers zijn voornamelijk verdeeld in twee categorieën: fysieke behandeling en chemische behandeling. Elke methode heeft zijn eigen toepassingsvoordelen en toepassingsbereik.

In het fysieke behandelingsproces worden oppervlaktespuit, fysische dampafzetting (PVD) en ionenimplantatie veel gebruikt in de oppervlakversterking van plastic diepe groef kogellagers. Het spuitproces kan een harde coating op het oppervlak van het lager vormen, waardoor de slijtvastheid en krasweerstand aanzienlijk worden verbeterd, en is met name geschikt voor gebruik onder hoge slijtage of hoge impactomstandigheden. Er zijn verschillende keuzes van spuitmaterialen, waaronder keramiek, metalen en samengestelde materialen, die kunnen worden aangepast aan verschillende werkbehoeften. De voordelen van het spuitproces zijn dat het gemakkelijk te bedienen is, relatief laag in kosten en dikkere coatings kan bereiken. De hechting en uniformiteit van de coating hebben echter een significante impact op de uiteindelijke prestaties, dus een basisbehandeling zoals plasma -spuiten of oppervlakte -ruwending is meestal vereist voordat het spuiten om de bindingssterkte tussen de coating en het plastic substraat te verbeteren.

Fysieke dampafzettingstechnologie (PVD) kan een dichte en uniforme harde coating vormen op het oppervlak van plastic lagers, die uitstekende slijtvastheid en corrosieweerstand heeft, en de coatingdikte is bestuurbaar, wat geschikt is voor toepassingen met hoge oppervlakte -prestatievereisten. Het PVD -proces stort metaal of keramische materialen op het plastic oppervlak af door fysieke reacties om een ​​coating met hoge bindingssterkte te vormen. Omdat het proces wordt uitgevoerd bij lage temperaturen, wordt thermische schade aan het plastic materiaal vermeden, dus het is zeer geschikt voor de bescherming en versterking van het plastic substraat. Ionimplantatietechnologie bombardeert het plastic oppervlak met energierijke ionen om de oppervlaktestructuur en prestaties te veranderen, de hardheid van het oppervlak en de corrosieweerstand te verbeteren en is geschikt voor toepassing onder extreme werkomstandigheden, maar het proces is relatief complex en duur.

Chemische behandelingsprocessen spelen ook een belangrijke rol bij de oppervlakversterking van plastic diepe groef kogellagers, waaronder oppervlakte -oxidatie, chemische platen, etsen en oppervlaktecoating. Deze processen kunnen een beschermende film of gemodificeerde laag op het plastic oppervlak vormen, waardoor de corrosieweerstand en chemische corrosieweerstand aanzienlijk wordt verbeterd. Oxidatiebehandeling verbetert de slijtvastheid en corrosieweerstand door een oxidefilm op het oppervlak te vormen, wat vooral geschikt is voor lagers in vochtige of corrosieve omgevingen. Het chemische plateringsproces kan een laag metaal of keramische coating op het plastic oppervlak afzetten, waardoor uitstekende slijtvastheid en corrosieweerstand wordt geboden, en de procestemperatuur is laag, wat geschikt is voor de verwerking van plastic materialen. Het etsproces produceert microstructurele veranderingen op het oppervlak door chemische reacties, verhoogt de ruwheid van het oppervlak en de hechting en biedt een goede bindingsbasis voor daaropvolgende coatings.